ในโรงงานส่วนใหญ่ ข้อมูลที่ต้องใช้มีอยู่แล้ว ค่าแรงดันไฟฟ้าแสดงอยู่ที่หน้ามิเตอร์ อุณหภูมิแสดงอยู่ที่หน้าเครื่อง และสถานะการทำงานอยู่ในตู้ควบคุม โจทย์จึงไม่ใช่การไม่มีข้อมูล แต่คือข้อมูลอยู่กันคนละที่ ต้องไปอ่านทีละจุด และเมื่อเกิดเหตุตอนกลางดึก ไม่มีใครตอบได้ว่าก่อนหน้านั้นค่าเปลี่ยนแปลงไปอย่างไร
บทความนี้อธิบายว่าแพลตฟอร์ม IoT ตอบโจทย์นี้อย่างไร โดยใช้ Malin1 ซึ่งเป็นแพลตฟอร์มที่ DigitechX พัฒนาเอง เป็นตัวอย่างประกอบ และระบุไว้ด้วยว่าเรื่องใดที่แพลตฟอร์มแบบนี้ยังทำไม่ได้
แพลตฟอร์ม IoT คืออะไร และต่างจากการติดเซนเซอร์อย่างไร
IoT ย่อมาจาก Internet of Things หมายถึงอุปกรณ์ที่เชื่อมต่อเครือข่ายและส่งข้อมูลของตัวเองออกมาได้ ส่วนคำว่าแพลตฟอร์มในที่นี้หมายถึงระบบกลางที่รับข้อมูลจากอุปกรณ์เหล่านั้นมารวมไว้ที่เดียว
ความต่างระหว่างการติดเซนเซอร์กับการมีแพลตฟอร์มอยู่ตรงนี้ การติดเซนเซอร์ทำให้อ่านค่าได้ ณ จุดที่ติดตั้ง ส่วนแพลตฟอร์มทำให้ค่าจากทุกจุดถูกจัดเก็บอย่างต่อเนื่อง เรียกดูย้อนหลังได้ นำมาเทียบกันได้ และตั้งเงื่อนไขให้ระบบเฝ้าระวังแทนคนได้
โรงงานที่ติดเซนเซอร์ไว้หลายจุดแต่ยังไม่มีแพลตฟอร์ม มักพบอาการเดียวกัน คือรู้ค่าปัจจุบันแต่ตอบไม่ได้ว่าค่าเมื่อวานเป็นเท่าไร และไม่รู้ว่าค่าเริ่มเปลี่ยนตั้งแต่เมื่อใด
Malin1 คืออะไร
Malin1 คือระบบจัดการ IoT ที่ทำงานบนเว็บแอปพลิเคชัน รวมการติดตามค่าข้อมูลแบบต่อเนื่อง การจัดการอุปกรณ์เป็นลำดับชั้น การวิเคราะห์ข้อมูลย้อนหลัง และการแจ้งเตือน ไว้ในระบบเดียว
ในแง่ความเป็นเจ้าของผลงาน บริษัท ดิจิเทคเอ็กซ์ จำกัด ได้แจ้งข้อมูลลิขสิทธิ์ผลงานชื่อ Malin1.com ต่อกรมทรัพย์สินทางปัญญาเมื่อวันที่ 7 ตุลาคม 2568 ประเภทงานวรรณกรรม ลักษณะงานโปรแกรมคอมพิวเตอร์ และได้รับหนังสือแสดงการแจ้งข้อมูลเมื่อวันที่ 9 ธันวาคม 2568 ทั้งนี้หนังสือฉบับดังกล่าวระบุไว้เองว่ามิได้เป็นการรับรองความเป็นเจ้าของลิขสิทธิ์ จึงกล่าวได้เพียงว่ามีการแจ้งข้อมูลไว้แล้วเท่านั้น
ทำไมข้อมูลต้องแบ่งเป็นสี่ระดับ
Malin1 จัดเก็บข้อมูลเป็นลำดับชั้นสี่ระดับ ได้แก่ Project ซึ่งเป็นหน่วยใหญ่ที่สุดใช้จัดกลุ่มงานและสมาชิก, Gateway ซึ่งเป็นอุปกรณ์เชื่อมต่อที่รวบรวมข้อมูลจากอุปกรณ์ที่อยู่ใต้มัน, Device ซึ่งเป็นอุปกรณ์ IoT แต่ละตัว และ Parameter ซึ่งเป็นค่าข้อมูลหนึ่งค่าของอุปกรณ์นั้น
โครงแบบนี้ดูเป็นเรื่องเทคนิค แต่ผลที่ได้เป็นเรื่องการใช้งานจริง เพราะการเพิ่มเครื่องจักรอีกหนึ่งตัวคือการเพิ่ม Device หนึ่งรายการใต้ Gateway เดิม ไม่ใช่การรื้อระบบ และการเปิดโรงงานแห่งที่สองคือการเพิ่ม Project ไม่ใช่การติดตั้งระบบใหม่ทั้งชุด
พารามิเตอร์ยังแบ่งได้เป็นสามแบบ คือพารามิเตอร์ปกติซึ่งเก็บค่าที่วัดได้, พารามิเตอร์แบบ Status ซึ่งบอกสถานะ และพารามิเตอร์แบบ Setting ซึ่งใช้กำหนดค่าให้อุปกรณ์
การแจ้งเตือนสองแบบ ที่ตอบคำถามคนละข้อ
Malin1 ตั้งการแจ้งเตือนที่ระดับพารามิเตอร์ และมีให้เลือกสองแบบ
แบบแรกคือ Limit Alarm ซึ่งกำหนดค่าต่ำสุดและค่าสูงสุด ถ้าค่าที่วัดได้ออกนอกช่วงนี้จะแจ้งเตือน แบบนี้ตอบคำถามว่าค่าปัจจุบันยังอยู่ในเกณฑ์หรือไม่
แบบที่สองคือ ROC Alarm ซึ่งกำหนดอัตราการเปลี่ยนแปลงของค่า ไม่ได้ดูว่าค่าเท่าไร แต่ดูว่าค่าเปลี่ยนเร็วแค่ไหน แบบนี้ตอบคำถามที่แบบแรกตอบไม่ได้ เช่น อุณหภูมิที่ยังไม่เกินเกณฑ์แต่ไต่ขึ้นเร็วผิดปกติ ซึ่งมักเป็นสัญญาณล่วงหน้าก่อนเกิดปัญหาจริง
ทั้งสองแบบเลือกช่องทางแจ้งเตือนได้แยกกัน ทั้งการแจ้งภายในระบบ อีเมล และ Telegram
ใครเห็นอะไร และใครแก้อะไรไป
ระบบกำหนดสิทธิ์ผู้ใช้เป็นสี่ระดับ ได้แก่ Owner, Admin, Writer และ Viewer โดยกำหนดแยกในแต่ละโปรเจกต์ ผู้รับเหมาที่ดูแลเฉพาะสายการผลิตหนึ่งจึงเห็นเฉพาะโปรเจกต์นั้น ไม่เห็นทั้งโรงงาน
อีกเรื่องที่มักถูกมองข้ามตอนเปรียบเทียบระบบ คือระบบบันทึกประวัติการแก้ค่าตั้งแจ้งเตือนไว้ด้วย ทั้งเวลา ผู้แก้ ค่าเดิม และค่าใหม่ เมื่อมีคำถามว่าทำไมเดือนนี้ไม่มีการแจ้งเตือนเลย ทั้งที่เดือนก่อนมี คำตอบจึงตรวจได้จากระบบ ไม่ต้องอาศัยการจำ
การเข้าสู่ระบบทั้งหมดดำเนินการผ่าน Keycloak ซึ่งเป็นระบบยืนยันตัวตนแยกต่างหาก ไม่ได้เก็บรหัสผ่านไว้ในตัวแอปพลิเคชันเอง
ต่อยอดด้วยแอปพลิเคชันเพิ่ม
Malin1 มีร้านค้าแอปพลิเคชันในตัวชื่อ M1-Store ซึ่งติดตั้งแอปเพิ่มเข้าไปในระบบได้ แอปที่ใช้บ่อยที่สุดคือ mDashboard ซึ่งใช้สร้างหน้าจอแสดงผลของตัวเอง เลือกได้ว่าจะเอาพารามิเตอร์ใดขึ้นจอ และจัดวางกราฟอย่างไร
ประโยชน์ของการแยกเป็นแอป คือหน้าจอของฝ่ายซ่อมบำรุงกับหน้าจอของฝ่ายผลิตไม่จำเป็นต้องเหมือนกัน ทั้งที่ดึงข้อมูลจากชุดเดียวกัน
วิธีสร้างหน้าจอเอง วิดเจ็ตที่เลือกใช้ได้ และการปักค่าลงบนรูปเครื่องจักรจริง อธิบายไว้แยกอีกเรื่องหนึ่งใน บทความเรื่อง mDashboard และเหตุผลที่แต่ละฝ่ายควรมีหน้าจอของตัวเอง
ติดตั้งได้สามรูปแบบ
การเลือกที่เก็บข้อมูลเป็นเรื่องที่ต้องตัดสินตั้งแต่ต้น เพราะย้ายทีหลังมีต้นทุน
แบบ Cloud คือเก็บข้อมูลไว้บนระบบภายนอก เข้าถึงได้จากทุกที่ เหมาะกับองค์กรที่มีหลายโรงงานหรือหลายสาขา แบบ On-premise คือเก็บข้อมูลไว้ในองค์กรทั้งหมด เหมาะกับโรงงานที่มีข้อกำหนดด้านความปลอดภัยของข้อมูลสูงหรือต้องการควบคุมเครื่องแม่ข่ายเอง ส่วนแบบ Hybrid คือผสมสองแบบ เก็บข้อมูลสำคัญไว้ภายในและส่งบางส่วนขึ้นระบบภายนอกเพื่อวิเคราะห์หรือแสดงผล
ในทางเทคนิค ระบบเชื่อมต่อข้อมูลได้ทั้งจาก PLC ซึ่งเป็นตัวควบคุมเครื่องจักร, Sensor, ระบบ SCADA ซึ่งเป็นระบบควบคุมและเฝ้าดูกระบวนการผลิต และ IoT Gateway
สิ่งที่แพลตฟอร์มแบบนี้ยังไม่ได้ทำ
แพลตฟอร์ม IoT ไม่ได้เข้าไปแทนระบบควบคุมหน้างาน เครื่องจักรยังทำงานตามที่ PLC สั่งเหมือนเดิม แพลตฟอร์มทำหน้าที่อ่านข้อมูลมารวม เฝ้าระวัง และแจ้งเตือน ไม่ใช่ตัวควบคุมกระบวนการผลิตแทน
เรื่องที่สองคือการเชื่อมต่ออุปกรณ์แต่ละรุ่นไม่เหมือนกัน อุปกรณ์เก่าบางรุ่นไม่มีช่องทางส่งข้อมูลออกมาเลย และบางรุ่นส่งได้แต่ใช้รูปแบบข้อมูลเฉพาะของผู้ผลิต งานสำรวจหน้างานจึงเป็นขั้นตอนที่ข้ามไม่ได้ และเป็นตัวกำหนดขอบเขตงานจริงมากกว่าตัวแพลตฟอร์มเอง
เรื่องที่สามคือข้อมูลที่เก็บได้ไม่ได้แปลว่าจะได้ข้อสรุปทันที การตั้งเกณฑ์แจ้งเตือนให้พอดี ไม่เตือนถี่จนคนเลิกสนใจ และไม่เตือนหลวมจนไม่ทันการณ์ ต้องอาศัยการปรับจากการใช้งานจริงระยะหนึ่ง
เริ่มจากตรงไหน
ถ้ากำลังพิจารณาเรื่องนี้ จุดเริ่มที่ใช้ได้จริงคือเลือกเครื่องจักรที่หยุดแล้วเสียหายมากที่สุดมาหนึ่งถึงสองตัว แล้ววัดผลจากตรงนั้นก่อน ไม่ต้องเริ่มจากทั้งโรงงาน
การเฝ้าระวังด้วยข้อมูลจากเครื่องจักรตอบได้ว่าเครื่องทำงานอย่างไร แต่ตอบไม่ได้ว่าคนทำงานตามขั้นตอนหรือไม่ ซึ่งเป็นคนละโจทย์ที่เราเขียนไว้แยกอีกเรื่องหนึ่งใน บทความเรื่องการตรวจการทำงานตามขั้นตอนมาตรฐานด้วย AI Video Analytics
รายละเอียดของบริการ รูปแบบการติดตั้ง และตัวอย่างการใช้งาน ดูได้ที่ หน้ากลุ่มสินค้าและบริการ IoT Platform หรือติดต่อทีมงานเพื่อพูดคุยเรื่องหน้างานของคุณโดยตรง